Интенсивное развитие плитного
производства имело следствием
возникновение известной путаницы в
профессиональной терминологии -
как изготовители, так и продавцы
нередко вкладывают в одни и те же
слова различный смысл. В итоге, даже
в Соединённых Штатах, являющихся
родиной МДФ, в последнее вре-мя
появился целый ряд посвящённых
профессиональной терминологии
сайтов и печатных изданий,
отвечающих на вопросы "Что такое
меламин?", "Что такое ламинат?"
и т.п. Следуя традициям подобного
международного "ликбеза", мы
начинаем размещение серии статей,
посвящённых конкретным видам
продук-ции плитной отрасли.
Открывает её общий обзорный
материал, подготовленный доктором
технических наук, профессором А.А.Леоновичем,
Санкт-Петербургская
Лесотехническая Академия.
ДСтП - древесностружечные плиты
ДСтП изготовляют из различных ви-дов
древесины (неделовая древеси-на,
отходы лесопиления, деревообра-ботки,
фанерного производства, тех-нологической
щепы, полученной из отходов
лесозаготовок). В качестве
связующих веществ в нашей стране
используются при горячем прессова-нии
плит преимущественно
карбамидоформальдегидные смолы.
Производство ДСтП зародилось в
Германии и Швейцарии - странах,
бедных собственными лесными ре-сурсами
и поэтому особенно заинте-ресованных
в максимальном исполь-зовании
древесных отходов. В 1941 году фирма
"Хазеке" создала в Бремене
первый в мире завод ДСтП про-изводственной
мощностью 3 тыс. м3 в год. В 1956 году в
мире уже работало 175 линий,
выпускающих примерно 0,9 млн. м3 в год.
За 60-летний период интенсивного
развития мировое про-изводство
ДСтП достигло большого
разнообразия как по структуре сы-рья
(где нередко встречаются недре-весные
волокна - солома, тростник, костра
льна), так и по видам связую-щих,
включая фенолоформальдегидные и
карбамидомеламиноформальдегидные
смолы, полимерные связу-ющие на
основе изоцианатов, винилацетатов
и др.
ДСтП плоского прессования характе-ризуются
плотностью 550...850 кг/м3. Основной
потребитель отечествен-ных плит -
мебельная промышлен-ность. Её общая
потребность, соглас-но
статистическим данным 2000 года,
составила 2000...2110 тысяч м3. Сле-дует
отметить, что в силу изношенно-сти
оборудования и устаревшей тех-нологии
почти половина продукции не
удовлетворяет мебельщиков по
качеству поверхности, предназначае-мой
для ламинирования и каширования.
Поэтому часть спроса покрыва-ется
за счёт импорта. Сейчас выпуск ДСтП
увеличивается. В соответствии с
потребностями вну-треннего рынка
России можно ожидать значительного
роста производ-ственных мощностей.
Рентабель-ность производства ДСтП
без защит-но-декоративных покрытий
неуклон-но снижается, вследствие
чего полу-чают всё большее
распространение установки по
производству ламини-рованных и
кашированных плит. Все-го действует
27 линий отделки (все - импортные).
Большая часть плит бу-дет проходить
облицовку непосредст-венно на
заводах-изготовителях ДСтП, что
улучшит экономику произ-водства.
Если цена на плиты общего
назначения составляет 25...30 руб-лей
за м2, то для ламинированных и
кашированных плит она колеблется
от 83 до 132 рублей за м2 (данные ав-густа
2000 г.).
Древесностружечные плиты сокра-щенно
обозначают ДСтП. В ГОСТе на плиты
сокращение не введено. По-этому
основанием для выбора сокра-щения
служит "Справочник по произ-водству
древесностружечных плит", М.: "Лесная
промышленность", 1990. - 384 с., где
используется единствен-ное
сокращение ДСтП на протяже-нии
всего справочника. Вместе с тем,
достаточно часто используется со-кращение
ДСП для обозначения
древесностружечной плиты (ДСтП).
Следует иметь в виду, что аббревиа-тура
ДСП уже занята и используется для
обозначения древеснослоистых
пластиков. ДСП изготовляют из тон-кого
шпона лиственных пород древе-сины с
использованием спирторастворимых
или водоэмульсионных смол путем
горячего прессования при высоком
давлении плотностью 1230...1400 кг/м3.
ДСП используется как
конструкционный и антифрикци-онный
материал в машино-, самоле-то- и
судостроении.
ДВП - древесноволокнистые плиты
ДВП - листовой материал, изготовля-емый
в процессе горячего прессова-ния
массы из древесных волокон,
сформированных в виде ковра. Эти
волокна получают путём пропарки и
размола древесного сырья. Они
представляют собой отдельные клет-ки
тканей, их обрывки или группы
клеток древесины. Сырьём служат
отходы лесопиления и деревообра-ботки,
технологическая щепа и дро-вяная
древесина. Для улучшения экс-плуатационных
свойств в массу до-бавляют
упрочняющие вещества (на-пример,
синтетические смолы),
гидрофобизаторы (парафин, церезин),
антисептики и др. Формирование ко-вра
может осуществляться в водной
среде с получением плит односто-ронней
гладкости (мокрый способ
производства) или в воздушной сре-де
с получением плит двусторонней
гладкости (сухой способ).
Промышленное производство ДВП было
начато впервые в США в 1922 году. В 1931
году шведским патентом Асплундра
было положено начало внедрению
новой технологии, Обору-дование для
неё поставлялось фир-мой
"Defibrator". Эта технология полу-чила
в мире наибольшее распростра-нение.
По ней и в настоящее время работает
значительное число заво-дов во
многих странах. Общий объём
производства ДВП (твёрдых, полу-твёрдых,
мягких) составляет, без учё-та МДФ,
порядка 20 млн. м3 в год, при-чём
наметилась тенденция к сокра-щению.
Доля твёрдых плит составля-ет
примерно 4 млрд. м2 (их считают по
площади на кв.м и толщину 3,2 мм).
В нашей стране производство ДВП по
мокрому способу было организо-вано
в1936 году на Нагатинском заво-де в
Москве. Производственная мощ-ность
двух потоков (твёрдых и мягких плит)
составляла 3,2 млн. м2. В 1990 году ДВП
вырабатывались на 69 тех-нологических
линиях, однако, в 2000 году
действовали лишь 44 линии сум-марной
мощностью 360 млн. м2 в год со средним
коэффициентом исполь-зования 68%. С
конца 1998 года в производственно-хозяйственной
дея-тельности лесопромышленного
ком-плекса наблюдаются позитивные
сдвиги - объём изготовляемых ДВП
возрастает, как и в случае с ДСтП.
В мебельном производстве использу-ют
твёрдые ДВП толщиной 3,2...5,0 мм с
плотностью 800...1000 кг/м3. Из ДВП
изготовляют конструк-ционные
элементы мебели, задние стенки и
полки шкафов и тумб, ниж-ние полки у
диванов, выдвижные ящики, спинки
кроватей, перегород-ки. Их также
используют при изготов-лении
гнутоклееных деталей с внешними
слоями из строганого шпона ценных
пород. В практике твёрдые ДВП
иногда называют оргалитом (т.е. "органическим
камнем"), но вряд ли такой термин
приемлем, учитывая способность
твёрдых ДВП при погру-жении в воду
разбухать и поглощать за сутки до
20... 30% воды. Отдельную группу
составляют мягкие плиты плотностью
100...400 кг/м3, из-готовляемые путём
сушки ковра без горячего
прессования. Они характе-ризуются
высокой пористостью, ма-лой
теплопроводностью, но низкая
прочность ограничивает область их
использования - они применяются
только в строительстве в качестве
теплоизоляционного материала.
ДВП средней плотности, или МДФ
Это плитный материал, изготовлен-ный
из высушенных древесных воло-кон,
обработанных синтетическими
связующими веществами (карбами-доформальдегидными,
фенолоформальдегидными,
полиизоцианатами) и сформированных
в виде ковра с по-следующим горячим
прессованием (плотностью 700...870 кг/м3)
и шли-фовкой. МДФ возникли как
дальней-шее развитие сухого
способа произ-водства ДВП с учётом
совершенство-вавшихся при
изготовлении ДСтП технологий.
Аббревиатура МДФ представляет
собой кальку с англий-ского МDF (Мedium
Density Fiberboard) .
В ДВП средней плотности развитая
поверхность древесных волокон и
сокращённый цикл прессования эф-фективно
сочетаются с прочностью за счёт
участия связующих веществ в
межволоконном взаимодействии. Об-щемировое
развитие данного вида плит
происходит с чёткой ориентаци-ей на
мебельное производство. Нача-ло
промышленного производства МДФ
датируется 1966 годом (США).
Технология основывалась на мокром
способе, В семидесятых годах полу-чило
развитие производства по сухо-му
способу с годовым выпуском МДФ 380
тыс. м3 (1975 год). Совершенст-вование
производства плит связано с именем
шведской фирмы "Sunds Defibrator ". На
конец 1990 года в мире уже работало 74
завода с общей мощностью в 6,8 млн. м3.
МДФ высту-пает активным
конкурентом ДСтП, о чём
свидетельствует замедление в
потреблении последних. Если темпы
роста их потребления на ближайшие 10
лет оцениваются в 2% за год, то у МДФ
те же темпы будут на порядок выше. В
частности, по прогнозам Ев-ропейской
федерации плитных мате-риалов,
тенденция к расширению
производства в Европе сохранится и
в ближайшей перспективе (включая 2002
год) составит 25% в год при исход-ном
объёме 2000-го года 7,1 млн. м3. Мировое
производство МДФ состав-ляет
примерно 20 млн. м3.
В нашей стране выпуск ДВП средней
плотности начат в 1997 году. Первая
линия фирмы "Бизон" с
производст-венной мощностью 50 тыс.
м3 в год была запущена в посёлке
Шексна Во-логодской области. Вторая,
имевшая меньшую мощность линия
введена в строй в г. Балабаново.
Перспективные потребности
мебельной промышлен-ности
оцениваются как 200 тыс. м3 в год, что
потребует введения допол-нительных
мощностей по производ-ству ДВП
средней плотности. Три комплекта
оборудования общей мощ-ностью 210
тыс. м3 в год находятся в состоянии
незавершённого строи-тельства. В
настоящее время дефи-цит
покрывается за счёт импорта.
ОСБ - плиты из ориентированной
крупноразмерной древесной струж-ки.
Аббревиатура ОСБ, подобно МДФ,
является калькой 05В (Oriented Strand Board).
Производство их воз-никло в США при
совершенствова-нии технологии
переработки древес-ного шпона -
отходов фанерного про-изводства.
Высокое качество продук-ции и
прогрессивная технология при-вели
к интенсивному развитию про-изводства
со среднегодовыми темпа-ми роста
объемов производства 7...10%. ОСБ
начинают использовать для
мебельных каркасов, складских
стеллажей и других высокопрочных
крупноразмерных изделий, но в ос-новном
эти плиты используются в
строительстве.
Ламинирование - облицовка пласти
древесной плиты бумажно-смоляной
пленкой с неполной поликонденсаци-ей
смолы. Закрепление пленки на плите
происходит за счет заверше-ния
химических превращений смолы,
находящейся в пленке.
Каширование - облицовка пластин
древесной плиты полимерной плен-кой
или бумажно-смоляной пленкой с
полной поликонденсацией смолы и
последующим нанесением слоя лако-красочного
материала. Часто эти пленки
обобщают одним названием - пленка
"с финиш-эффектом". За-крепление
пленки на плите происхо-дит при
помощи клея, наносимого на плиту
или на пленку в технологичес-ком
процессе облицовки.